目前，海湾新河园区拥有青岛海湾精细化工有限公司及下属硅酸盐事业部、青岛碱业发展有限公司、青岛海湾新材料科技有限公司等核心企业。与董家口园区相比，海湾新河园区项目规模较小，但产品附加值高，自主专利技术转移和科技成果高度转化。纵观新河园区的发展脉络，海湾集团以产业链思维重塑了化工企业价值，成为海湾集团未来重要的利润增长极。

　　“一体化”升级，打开欧美市场

　　今年，海湾集团精化硅酸盐事业部刚刚拿到出口欧盟市场的吸附剂订单。由于欧盟“史上最严”排放标准的实施，汽车市场对于净化装置的性能有了更高的要求，公司研发的这款特性硅溶胶以其高品质及价格优势成功进入欧美高端市场。

　　长期以来，国内高端硅溶胶主要依赖进口，主要原因在于，硅溶胶作为一种精细化学品其工艺技术相对封闭。国产硅溶胶质量参差不齐且难以突破产能关卡。“企业在技术上进行了大大小小无数次的革新，但始终难以产生根本性的转变。”海湾精化副总经理、硅酸盐事业部总经理宋华福说道。技术装备水平，就像悬在化工企业头顶的透明天花板。

　　转机出现在2010年。海湾按照“技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化”的理念启动环保搬迁建设，在新园区实施“五个一体化”，即规划建设一体化、安全环保一体化、公用工程一体化、仓储物流一体化和智能管理一体化。

　　对于工艺装备的先进性标准，集团董事长、总经理李明划了一条硬杠：要保证“20年不落后”。硅酸盐事业部引入了世界范围内全行业首条DCS生产线，实现了除制胶环节以外全流程自动化。如今的硅溶胶车间，仅需要中控室和现场各1名工人，即可实现生产全过程的操作，自动化程度远远甩开国内同行。

　　园区内，巨大的单套装置一眼望不到头;泡花碱、硅溶胶、硅胶，双乙烯酮、二乙方胺、吡唑酮，两条产品链各自通过管道连成一体，在原材料和产品生产上实行集团和园区统一调配。

　　“一体化”的推进，大大降低了企业的生产和管理成本。循环水、冷冻、蒸汽、无离子水等公用工程实施统一调配，由过去的外需变为企业内需，服务效率提升，成本却大幅降低。原材料方面，大宗原材料均由集团物流部统一采购，为原材料“大进大出”的化工企业奠定了有力的成本优势。同时，“一体化”统筹规划下，硅胶、硅溶胶的产业链条被进一步拉长，大宗原材料泡花碱由购买转为自产自用，在该模式下，硅胶、硅溶胶等优势产品实现了按需生产把控，每年可节约成本约1300 万元。

　　短短几年时间里，海湾不仅实现了高端硅溶胶产品上产量，且凭借质量及价格优势，从此前只能生产少数品种的普通硅溶胶，一步步实现高端产品的进口替代，并开始打入欧美高端市场。

　　硅酸盐事业部前身——海洋化工，是国内硅胶产业的发源地，目前，公司在高端硅胶市场上也有突破，开发的A粉、B粉、柱层析硅胶等产品打破国外垄断。宋华福表示，硅酸盐事业部未来将继续聚焦扩大产能、开发高附加值产品，在保证国内市场稳定下，逐渐扩大海外市场占有率。

　　跨过“新门槛”，分散染料“重生”

　　分散染料，以高利润著称，每吨价格在10万-20万，也就是说，一个万吨级项目销售收入就高达10亿-20亿元。而之所以能卖出如此高价，主要就在于生产过程中高昂的环保成本。

　　在海湾精化近百年的发展史中，“双桃”牌分散染料绝对算得上最有故事的产品之一，它曾经置身于国内同行业的塔尖，头顶“中国拜耳”光环，最终因环保问题制约停产。在海湾精化下马分散染料的时间里，整个市场对其需求却在极速上升，不少市场跟进者正是依靠分散染料大举抢占市场，发展为化工行业龙头。

　　“分散染料废酸种类多达9种，这些废酸成分不同、浓度各异，处理难度超乎想象。”海湾精化总经理陈安源介绍道。

　　“如果解决了污染结果会怎么样?”2013年，在海湾集团启动环保搬迁之初，海湾集团董事长李明就提出了这个大胆设想——海湾精化拥有发展分散染料的基础，环保门槛从另一方面来说也意味着市场机会。

　　对此，海湾精化与国内外先进企业进行了长期技术交流合作，自主研发出先浓缩后裂解的废酸处理工艺，使用该工艺处理后的废酸最终可变为纯度为98%的硫酸，达到国标一等品的质量，直接作为原料回用到车间。针对困扰分散染料的第二大难题废水，自项目启动伊始，企业技术中心便投入到对生产流程最长的分散蓝产品的工艺改进当中，最终历时半年攻克分散蓝新工艺方法，新工艺蒽醌单耗降低20%，吨产品耗水减少至60吨。

　　最终，海湾精化在时隔20年后重启分散染料项目。2015年3月，作为海湾精细化工三期搬迁项目，分散染料项目建设正式启动，项目规模年产1万吨，包括7000t/a分散蓝产品、2000t/a分散红产品和1000t/a分散大红色基G。

　　环保技术水平，尤其是废水治理能力，正在成为精细化工行业的“新门槛”。

　　据了解，化工废水中的盐、COD、氮等成分复杂，且国内执行标准日益严苛。以COD排放为例，根据《城市污水再生利用工业用水水质》(GB19923-2005)标准，工厂排放的废水中COD应不高于50mg/L，而干净的自来水中COD含量就超过20mg/L，COD想达标对化工企业来说是很大的挑战。

　　截至目前，海湾精化环保项目投资总额达到5.4亿元。陈安源表示，化工行业的环保问题不只是“钱”的问题，通过产学研合作，结合企业自身产品和技术特点摸索经验并建立起环保创新体系，逐步建成以“水”为核心的零排放节水减排型企业，是所有化工企业长远发展的必由之路。

　　陈安源表示，随着环保政策的不断推进，海湾在环保方面的持续投入及由此形成的成本优势，将成为海湾未来发展的核心竞争力之一。

　　化工企业创新路径彻底转变

　　最近，青岛碱业收到自来水公司要求涨价的通知。原来，由于企业用水实现了一水多用和重复利用，用水量由之前每年7.6万吨骤降到1.2万吨，实际用水量要远远低于当初自来水公司期望的最低用水量。

　　青岛碱业发展有限公司，以其出口日韩、欧美市场的特色产品球状氯化钙、低盐大颗粒小苏打而闻名。如今，这家企业身上更鲜明的标签在于它的装置——整个公司仅有一条产品链，所有产品都是在同一链条上生产出来的。

　　2014年，硫酸钾联产氯化钙小苏打循环经济项目开工建设。该项目采用世界上最成熟的曼海姆法硫酸钾生产工艺，其副产品盐酸作为原料再加石灰石反应生成氯化钙，而氯化钙副产的二氧化碳又可作为原料与纯碱反应生产小苏打。2018年，该项目实现满负荷运行。

　　数据显示，2018年全国曼海姆设备开工率在62%左右，2019年前四个月更是降至50%，主要就在于曼海姆法难以消纳副产的大量盐酸。硫酸钾联产氯化钙小苏打循环经济项目，青岛碱业能够实现曼海姆满负荷运转，关键就在于它在工艺设计中将副产品盐酸用作生产氯化钙的原料。

　　“8万吨硫酸钾、10万吨氯化钙、8万吨小苏打的体量设计，是经过了精密计算和设计的，真正实现了原料、副产品之间的充分循环利用。”公司总经理助理罗云凯介绍。此外，该项目还在节能、减排方面也进行了充分设计：装置采用的蒸汽分级使用充分利用了高低位热能，氯化钙升膜蒸发的二次蒸汽可用于氯化钙提浓，小苏打装置产生的蒸汽冷凝水被用于预热氯化钙装置的热空气;二氧化碳利用率达到70%，每年可减少二氧化碳排放2.1万吨。

　　海湾精细化工总经理助理罗芳，长期在企业技术中心从事技术研发与革新工作。在她看来，技术中心的工作已经发生彻底变化，原本以降成本、提高单位产能为目标的局部工艺改进，全面转向对于“一体化”生产、环保科技和产业链的研究。